Luis Magne
Académico Usach y director de Imet Chile
De acuerdo a proyecciones de Cochilco, al 2030 Chile producirá 7 Mt de cobre si se ejecutan los proyectos que muestran certidumbre hoy. De éstos, 6,3 Mt serán a la forma de concentrado y requerirán el procesamiento de 1.242 Mt de mineral en ese año.
Esta cantidad de mineral deberá pasar por procesos de extracción en la mina y etapas de reducción de tamaños, flotación y separación sólido-líquido en la planta. Considerando que actualmente se procesan 710 Mt para obtener 4,3 Mt de cobre como concentrado, significa que el 2030 las plantas concentradoras procesarán un 75% más que lo actual.
Sabido es que los costos de la reducción de tamaños son los mayores en la obtención de concentrados de cobre, por lo que los grandes desafíos para los próximos 10 años deben estar enfocados en su control y reducción.
Los desafíos no son sólo de las plantas concentradoras, sino también de los proveedores de componentes y revestimientos, así como de reactivos y conocimientos.
La evolución de los minerales será hacia una mayor dureza y menor ley (aumento de profundidad de yacimientos y de minerales primarios), por lo que la energía requerida para la reducción de tamaños, caracterizado por el consumo específico de energía (CEE) será mayor. También aumentará el consumo de acero, caucho, poliuretano y otros consumibles, utilizados como componentes de diseño y revestimientos de equipos principales y secundarios, así como medios de molienda (barras y bolas de acero). Por otro lado, aumentará también los requerimientos de agua, cal y reactivos de flotación.
De acuerdo a lo anterior, los desafíos no son sólo de las plantas concentradoras, sino también de los proveedores de componentes y revestimientos, así como de reactivos y conocimientos.
En el caso de revestimientos y componentes, importante es el desarrollo de nuevos materiales con mayor resistencia al desgaste abrasivo, al desgarro y a la fractura, con diseños geométricos optimizados y ajustados a las necesidades de proceso, y no sólo orientados a cumplir objetivos de vida útil.
En chancadores se debe desarrollar, además, perfiles ajustados a las nuevas exigencias dadas por las tasas de tratamiento y la mayor dureza y abrasividad, considerando el efecto de acciones aguas arriba, por ejemplo, modificaciones en el proceso de tronadura.
En molinos, continuará el desarrollo de revestimientos caucho-acero de alta dureza y posiblemente habrá de poliuretano-acero de alta dureza, pero continúa siendo importante el diseño geométrico y cómo éste afecta a la eficiencia del proceso. Sigue siendo un desafío para las fundiciones el control de sus procesos, su simulación y optimización, asociados al desarrollo de aceros fundidos con características que respondan a las condiciones del mineral, del proceso y requerimientos estructurales.
La incorporación de nuevas tecnologías en reducción de tamaños es un tema pendiente. La experiencia con HPGR en Sierra Gorda ha demostrado que la adopción de tecnologías requiere de aprendizaje, similar a lo que ocurre con el crecimiento de los molinos.
Fuente de información: Por Daniela Tapia de Nueva Mineria y Energia
